Ligne de laminoir pour formage direct de tubes 200×10

Paramètre principal :

1.Modèle:LW200x200x10

 

2. Principales caractéristiques de la ligne : Exigences relatives aux matières premières :

2.1 Exigences relatives aux matières premières :
2.1.1. Les matières premières doivent être conformes aux normes de qualité : la principale norme GB, ainsi que les indicateurs individuels JIS et DIN.
Résistance à la traction : max. 550 MPa ;
Limite d'élasticité : max . 350 MPa
2.1.2. Vitesse de production de tuyaux : 10 ~ 35 m/min
2.1.3. Épaisseur de paroi du tuyau : 3 ~ 10 mm (pour l'acier Q345B inférieur ou égal à 8 mm, pour les tuyaux de taille 200*200, un matériau non plus résistant que le Q235 doit être utilisé)
2.1.4. Vitesse de remplissage de l'acier dans la section d'alimentation en matériau : 10 m/min
2.1.5. Vitesse d'avance dans la section de formage : 8 m/min
2.1.6. Vitesse de soudage : 10 ~ 35 m/min
2.1.7. Longueur du tuyau : 6-12 m
2.1.8. Largeur de bande : 300~800 mm
2.1.9. diamètre extérieur de la bande : 1300~2000 mm
2.1.10. diamètre intérieur de la bande : Ø610, Ø760 mm (avec garnitures sur le tambour dérouleur)
2.1.11. Poids de la bande : Inférieur ou égal à 15t
2.1.12. Gamme de tuyaux produits :

 

Le temps total nécessaire à la reconfiguration de l'équipement d'une taille de canalisation à une autre taille de canalisation ne doit pas dépasser une heure.

 

Taper	Dimensions (mm)	Épaisseur (mm)	Norme de conformité	Nuance d'acier
Tuyau carré	80*80-200*200	3-10 (Q345B inférieur ou égal à 8 mm)	DIN59411 GB6728-2002	Q195-Q345
Tuyau rectangulaire	80*100-100*220	3-10 (Q345B Inférieur ou égal à 8 mm)

2.2 Exigences d'alimentation électrique :

Alimentation réseau : tension 380V (±10%), fréquence 50 Hz

Puissance du circuit de contrôle : tension 110 V, fréquence 50 Hz.

Sens de travail : selon les instructions du consommateur

Puissance installée : 2000 kW

 

3. Technologie de production :

Installer la bande sur la zone de stockage des rouleaux, transporter la bande de la zone au dérouleur à l'aide d'un chariot de chargement → installer et centrer la bande sur le dérouleur, remplir le début de la bande dans le chargeur de bande → étirer et redresser la bande à l'aide d'une machine à étirer -correcte → couper et joindre le début de la bande avec la fin de la bande précédente → introduire la bande dans l'unité de stockage à l'aide du chargeur du dispositif de stockage → accumuler et alimenter le broyeur à tubes en bandes à travers l'unité de stockage → formage la bande dans l'ébauche de tuyau de la section de formage du laminoir → souder l'ébauche de tuyau dans la section de soudage du laminoir à l'aide du soudage par transistor → retirer le cordon de soudure du joint droit de la billette de tuyau dans les sections de la salle de soudage du laminoir → refroidissement de la billette de tuyau soudée à joint droit dans la section de refroidissement du laminoir → calibrage et redressage de la billette de tuyau dans un tuyau dans la section de calibrage et de redressage du laminoir → couper le tuyau à une longueur donnée à l'aide d'un dispositif de coupe → transporter le tuyau fini vers un emballage automatique machine utilisant un convoyeur à rouleaux de sortie → formation automatique d'un faisceau de tuyaux et liage du ruban métallique du faisceau à l'aide de cercleuses pneumatiques manuelles, basculement automatique du faisceau dans la cercleuse pour évacuer l'émulsion, transport du faisceau de tuyaux jusqu'au lieu de stockage à l'aide d'un dispositif de retournement pour le transport et le stockage des tuyaux.

La ligne est entraînée et contrôlée par des panneaux électriques et des moteurs, dispose d'un système hydraulique comprenant une station hydraulique, un système pneumatique et un système d'alimentation en émulsion.

Le formage, l'étalonnage et le redressage du matériau dans une ligne de production automatique de tubes se font grâce à l'utilisation d'un équipement à rouleaux.

 

4.Description et composition des principaux composants de la ligne :

4.1. Zone de stockage des rouleaux :utilisé pour installer une bande dessus et la stocker jusqu'au début du processus de chargement de la bande dans le dérouleur. Pour assurer un processus continu, il est impératif d’utiliser au moins 2 sites.

en métal

15 tons

2 pièces

 

4.2. CHARGEMENT DU CHARIOT :assure le transport de la bande depuis la zone de stockage des rouleaux et son introduction dans le tambour dérouleur.

cadre métallique qui se déplace le long des rails au moyen d'un entraînement électrique, la bande est soutenue par des rouleaux de support, le chariot est soulevé par un vérin hydraulique

Méthode de levage	Vérin hydraulique, tige Ø 150
Capacité de charge	Inférieur ou égal à 15 tonnes
Moteur pour le mouvement	1,5 kW avec moteur-boîte de vitesses intégrée

 

4.3. DÉROULEUR :centrer et dérouler la bande et l'introduire dans le chargeur de bande dans la -machine à dessiner appropriée.

Structure	Dérouleur à console unique, les lames de l'arbre sont libérées le long d'un bloc de guides
Entraînement de propagation	Vérin hydraulique, tige Ø 125
Plage de compression et d'expansion des pales de l'arbre	-40 mm~+20 mm
Libérer le lecteur	hydraulique
Capacité de charge	Inférieur ou égal à 15 tonnes
Entraînement rotatif	moteur électrique 3 kW
Support arbre dérouleur

 

4.4. Bonne-machine à dessiner avec chargeur de bandes: assure l'alimentation et le redressage des bandes dans la ligne.

Conception : structure métallique, composée d'un rouleau vertical, d'un rouleau presseur caoutchouté, d'une table escamotable pour plier le début de la bande, de rouleaux d'alimentation et de redressage, ainsi que de leur entraînement.

 

4.5.Csoudage:utilisé pour la découpe précise des extrémités de l'extrémité de la précédente et du début des nouvelles bandes et leurs liaisons entre elles par soudage.

Conception : un dispositif métallique composé de cisailles hydrauliques, de rouleaux d'alimentation, d'un plateau de pression, d'un dispositif de nivellement et d'une table pour souder l'extrémité d'une et le début d'une autre bande.

Nom	Caractéristiques
Largeur de bande possible	300-800 millimètres
Entraînement de cisaille hydraulique	hydraulique
Épaisseur de soudure	2,5-10 mm
Type de ciseaux	Coupe d'onglet
Type de soudage	Soudage semi-automatique dans un environnement de dioxyde de carbone
Entraînement du rouleau de pression	moteur électrique 2,2 kW
Matériau du couteau de coupe	6CrW2Si

 

4.6. Stockage horizontal en spirale :accumuler et fournir des bandes pour assurer un processus continu sur toute la ligne pendant les moments d'assemblage et de soudage des bandes entre elles.

Construction : structure métallique composée d'un alimentateur de bandes externe et d'un dispositif d'accumulation interne en spirale.

Vitesse d'alimentation en bande dans le lecteur	20 ~ 80 m/min
Puissance du moteur d'alimentation	C.C 55 kW
Moteur d'accumulateur	moteur électrique, 13 pièces x 7,5 kW
Diamètre extérieur de stockage	10 m
Longueur de bande minimale et maximale	1000-1800 m

 

4.7. Tuberie automatique comprenant les sections de formage, de soudage, de refroidissement, de dimensionnement et de nivellement.

Principaux éléments de la tuberie automatique :

Paramètres techniques et caractéristiques de fonctionnement de la tuberie automatique :

-broyeur à tubes automatique produit le profilage à froid des bandes à l'aide d'un équipement à rouleaux directement dans le profilé.

- dans la 1ère section de profilage ouvert se trouvent les 2 premiers supports, constitués de rouleaux horizontaux supérieur et inférieur, qui forment simultanément une bande de profilage. Le troisième support est un support vertical avec des rouleaux latéraux non moteurs. Lors de la reconstruction d'une tuberie avec une taille de tube différente, l'équipement à rouleaux se déplace longitudinalement le long de l'axe des rouleaux ; il n'est pas nécessaire de changer l'équipement du rouleau.

- Les quatre stands de la 2ème section de profilage sont de conception similaire aux stands de la 1ère section de profilage.

- Les cages de la section de profilage fermée et la cage soudée sont également reconfigurées automatiquement, il n'est pas nécessaire de changer l'équipement des rouleaux.

Les supports de dimensionnement et de nivellement - sont également reconfigurés automatiquement sans changer l'équipement des rouleaux.

 

4.8.Coupeur orbital à double disque

Objectif : La scie est utilisée pour couper toutes les tailles de tubes profilés carrés et rectangulaires avec une grande précision en mode automatique. La conception utilise un système de contrôle et une pièce mécanique de fabrication de haute précision. Le dispositif de coupe orbitale présente les avantages d'une précision de coupe élevée et d'une vitesse de coupe élevée. Les extrémités des tuyaux après découpe ne présentent pas de bavures.

 

Caractéristiques:

Gamme de tailles de tuyaux coupés	carré – 80x80 – 200x200 mm rectangulaire – 80x100 – 100x220 mm
Longueur des tuyaux coupés	4~12m
Précision de coupe	0~3mm à 12m
Entraînement en orbite	Servomoteur 35,6 kW
Entraînement d'alimentation pour couteaux à disque de coupe	1,9 kW x 2 pièces.
Vitesse de ligne maximale pendant le fonctionnement de la scie	40 m/min
Type et nombre de colliers de serrage	pneumatique à raison de 4 blocs, utilisez une forme de collier universelle pour toutes les tailles de tuyaux. Pas besoin de changer l'étau
Diamètre extérieur de la lame du disque	350 millimètres

 

4.9.Table à rouleaux de sortie

Objectif : le rouleau de sortie achemine le tube après découpe vers une machine de conditionnement automatique, élimine le tube défectueux, arrête le tube après son transport et avant d'être introduit dans l'emballage.

Caractéristiques:

La table à rouleaux de sortie est une structure métallique soudée avec des rouleaux d'entraînement. Le convoyeur à rouleaux est équipé d'un dispositif pour évacuer un tuyau défectueux, d'un dispositif pour introduire le tuyau dans la machine de conditionnement et d'un dispositif pour arrêter le tuyau. Le dispositif d'installation du tuyau est un amortisseur situé à l'extrémité de la table à rouleaux, qui arrête le tuyau et amortit toutes les vibrations de la butée grâce à l'hydraulique. La longueur de la table à rouleaux est de 25 m. La puissance du moteur de la table à rouleaux est de 5,5 KW.

 

4.10.Machine d'emballage automatique

Objectif : collecte et pose automatique des pipes en sacs, conditionnement manuel des sacs à pipes.

Conception : La machine se compose d'un dispositif d'alimentation en tuyaux, d'un mécanisme de transport à chaîne, d'un dispositif de nivellement de couches de tuyaux et d'un dispositif d'empilage de tuyaux, d'un dispositif de drainage d'émulsion et de convoyeurs.

Description du processus :

- Les tuyaux sont déplacés le long d'un convoyeur à chaîne depuis la table à rouleaux de sortie à l'aide d'un moteur électrique. Le convoyeur à chaîne transporte les tuyaux jusqu'au dispositif de nivellement, où les tuyaux sont nivelés.

- Une fois que l'ordinateur a fini de collecter les tubes en une couche et que la couche est terminée, le mécanisme de poussoir poussera les tubes vers le dispositif d'empilage. Le dispositif d'empilage collecte le nombre requis de tuyaux en une couche. La couche finie est placée sur le dispositif de levage par l'empileur. Le dispositif de levage déplace la pile de tuyaux vers le bas pour pouvoir recevoir la couche suivante du gerbeur. Une fois l'empilage terminé, le paquet de tubes est relâché sur le convoyeur de transport.

- Le convoyeur de transport déplace le paquet de tuyaux du dispositif de levage vers l'unité de liage et de drainage de l'émulsion.

- Les tuyaux sont emballés à la main par des opérateurs à l'aide de machines à envelopper pneumatiques portatives. L'égouttoir à émulsion incline l'emballage après le liage pour permettre à l'émulsion de s'échapper des canalisations.

- Une fois l'emballage de tubes terminé, la machine d'emballage commence à assembler un nouvel emballage à partir de nouvelles couches de tubes.

Caractéristiques:

 

Vitesse d'empilage et d'emballage	jusqu'à 40 m/min pour toutes les tailles de tuyaux
Entraînement du dispositif de déplacement de tuyaux	moteur électrique CA 7,5 kW
Entraînement du convoyeur à chaîne	moteur électrique CA 7,5 kW
Entraînement par mécanisme de poussée	Vérin hydraulique Ø110x63
Lecteur de périphérique d'empilage	moteur électrique CA 11 kW

 

 

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